近期，国产化又有新进展！
重大技术装备是国之重器
事关综合国力和国家安全
中国石油
一直致力于加快推进
石油石化重大技术装备国产化
近期，不少技术和装备国产化实现新突破
一项项利器成为
一张张闪亮的中国“智”造名片
管道局：打破国外技术壁垒创新创效
2月10日，在中俄东线南段试验段，管道四公司焊接设备维修工于永旺正在调试CPP900第三代自动焊装备。在体验了这套自动焊装备后，他感慨：“这套设备成本低、施工效率高，售后好、质量有保证，数据清晰、处理问题快捷……现在机组用的都是它！”
CPP900全自动焊接装备在中俄东线广泛应用
目前，管道局自主研发的CPP900第三代管道自动焊装备已在中俄东线、北京燃气天津南港、唐山LNG外输管道等多个项目得到应用，“AUT+射线”双检一次合格率达到97%，作业效率提高近40%。装备攻克了国产电源配套和焊缝跟踪系统两项核心技术，摆脱了核心元件依靠进口的束缚，完全实现国产化。该项成果也走上了产业化发展之路，自动焊装备对外销售合同额达到2.2亿元。
工程建设公司：4000吨级“大块头”有大智慧
3月6日，由工程建设公司（CPECC）制造的4000吨重抽余液塔，在江苏启东制造基地码头装船启程，前往广东石化炼化一体化装置区。
4000吨重抽余液塔
这台由CPECC一建公司石化设备制造分公司承制的钢铁“大块头”高约117米，设备最大内径达13.8米，壁厚145毫米，净重3940吨，为目前亚洲单台压力容器制造、整体运输的最大塔器。
抽余液塔运输途中
该抽余液塔是广东石化260万吨/年芳烃联合装置的核心设备，采用分段预制，总装平台整体组焊的方式建造。4000吨级压力容器工厂整体制造国内尚无先例，无成熟施工方案可借鉴。项目开工前，一建公司多次组织多部门进行方案研讨，形成详细的制造方案和质量、安全保障措施。在制造过程中，多机位火焰切割技术、超大型塔器环缝埋弧自动焊技术、超大直径筒节整体弯曲成型技术等11项关键技术实现完全国产化，保证了项目顺利实施。
目前，国内外炼油化工装置正向集约化、大型化发展，这台4000吨级抽余液塔的制造成功，刷新了中国石油非标压力容器新纪录，提升了一建公司炼油化工大型非标设备的制造能力。
宝石机械公司：持续发力定制专业化钻井装备
3月19日，大庆钻探1205钻井队采用自动化、智能化70DB钻机，打出了大庆油田最深井——1号试验区块井，井深5259米，也创造了该区块水平段施工打井2509米的最长纪录。承钻该井的70DB钻机正是宝石机械公司2020年为大庆油田研制的自动化钻机。
3月，随着电控系统核心部件变频器的成熟应用，自动化钻机整机实现了完全国产化。
宝石机械公司新区井场
深井超深井自动化钻机社会效益显著，为钻机的智能化发展打下了基础。截至目前，基于一代系列自动化钻机技术成果生产的订单已达66台，并陆续在新疆、青海、甘肃、川渝、大庆、河北等多地展开钻井作业并刷新多项指标。
独石化塔里木乙烷制乙烯项目：首次应用“自有资源+自主技术”
3月15日，独山子石化公司塔里木乙烷制乙烯项目公用工程空分空压装置顺利中交，这是该项目首个中交的辅助生产装置，中交后将为各装置的仪表联调和管道吹扫提供条件。
空分空压装置主要为乙烯裂解装置、两聚及其他公辅设施提供氮气及仪表空气。本装置采用国内成熟的工艺技术，优先采用国产化设备，具有提高仪表控制水平，减轻劳动作业强度，提高管理水平和安全监控水平等特点。
对低压液氮储藏罐体进行清扫工作
独石化塔里木乙烷制乙烯项目是我国乙烯工业领域“自有资源+自主技术”的首次应用，具有引领国内天然气资源高附加值综合利用和降低国外乙烯工艺技术依赖的双重示范作用，已被国家发改委、工信部列为国家乙烯裂解示范工程。同时，该项目被中国石油集团公司列为炼化业务转型升级的重点工程和中国石油创建世界一流示范企业的重点项目。
济柴动力：6000千瓦地下储气库压缩机组通过鉴定
“6000千瓦地下储气库注气压缩机组，通过了中国通用机械工业协会产品鉴定！”3月16日，从济柴动力成都压缩机分公司传来的好消息，可谓意义重大。
在压缩机组领域，地下储气库大功率注气产品被誉为高速往复压缩机“皇冠上的明珠”，设计与总装制造技术难度极高，具有“三高二多一强”的技术特点——功率高、转速高、排压高，运行工况多、系统多，专业性强。
济柴6000千瓦地下储气库注气压缩机组
为了“登峰顶、摘明珠”，济柴项目团队历时8年攻关，解决了设计制造、自动调节与控制、远程监控等难题，满足了储气库变工况极限注采技术要求，实现了大型注气压缩机组的国产化，改变同类产品依赖进口的被动局面。
济柴6000千瓦地下储气库注气压缩机组具备一键启动、加卸载、停机等操作和智能远程监控功能，大幅度降低员工的操作劳动强度，填补了国内空白，其中往复注气压缩机组成橇技术、自动调节与监控技术达到国际领先水平，经济与社会效益显著，对于加快我国储气库建设具有重要意义。
大庆石化：塑料厂造粒机组国产化提产量增效益
截至4月7日，大庆石化塑料厂线性装置国产新造粒系统连续运行81天，在中石油范围内实现了国产造粒系统最长运行周期。
全密度联合车间技术人员维护设备
造粒工艺是线性装置生产聚乙烯产品的核心环节，由于造粒工段设备存在静电大、物料易结块等难题，生产负荷难以提高。之前，与线性装置配套的造粒机组为国外设备，自1988年投产从软件到硬件全部依赖进口。
大庆石化塑料厂线性装置新造粒系统是中石油首套国产造粒系统。为提升装置产量和效益，大庆石化充分挖掘现有装置和设备潜力，通过技术改造解决影响装置运行的技术瓶颈问题，提高装置产能，降低了物耗、能耗，将造粒、颗粒输送、粉料输送环节的三大进口机组全部更换为国产机组，使造粒系统成功“脱胎换骨”，彻底国产化。
技术人员调整参数
作为2020年大庆石化最重要的技术改造项目，线性装置新造粒系统自动化程度高，系统平稳率一直保持100%，解决了装置生产高端牌号产品造粒后工段生产负荷低的难题，生产能力提高了一倍，完全满足上游物料吃配，极大提升了产量和效益。
自主研发
科技自强
加油！
