TÜV莱茵携手EPC领军企业，开启数字化、标准化、模块化探索新篇章
5月27日，TÜV莱茵联合产业伙伴在上海成功举办了工程总承包（EPC）客户聆听远见活动，TÜV莱茵大中华区工业服务与信息安全事业群副总裁、高级工程师陈伟康博士，TÜV莱茵大中华区工业检验与测试总经理孙明丽，与来自道达尔、壳牌、燕达、森松、美铝等中国领军的石油和能源EPC和制造企业的精英们，共同探讨“后疫情时代，设备及模块制造质量检验新模式”，分享EPC合作全球最佳实践和推动EPC创新合作之路，开启EPC企业数字化、标准化、模块化探索的新篇章。
中国拓展EPC市场需要谋求开放、创新与合作的大格局。” TÜV莱茵大中华区工业服务与信息安全事业群副总裁、高级工程师陈伟康博士在致欢迎辞时表示，“很荣幸今天与EPC业界精英在这里相聚，我们携手在新的发展形势下，开拓新思路，通过优势互补、联合强手，共同开拓EPC国际合作多赢新模式，更好地应对国际EPC项目的风险和挑战。”
全球采购 vs 数字化和模块制造
2020年起，受疫情影响，全球制造业产业链陷入短暂停滞困境，自上而下的经济动荡也由此蔓延，在此背景下，数字化的全球采购优势愈发凸显。活动现场，陈明聚焦全球采购议题展开分享，指出全球采购与质检及模块制造密切相关。
事实上，新冠疫情从初期的日趋严峻到如今的时有反复，给全球范围内的EPC项目实施带来了不稳定因素和不确定性，地区政府疫情管制、人员返工较少等客观条件都给EPC和制造企业的经营带来了影响。针对此情况，森松（江苏）重工有限公司贺文星通过森松iMES平台系统的数字化智造实践分享了模块化驱动力的作用。
贺文星说，模块化驱动指的是将每个功能单元的流程构建或结构模块化，以此装配设备、管道、仪表、电气和暖通空调车间等。模块化功能单元具有紧凑、标准化的优势，可以最小化接口和现场工作包，实现无风险，并在发货前最大化每个系统需求的工厂测试，最大限度地在车间进行试装，优化现场恢复程序。森松iMES制造管理系统正是借助数字化、标准化、模块化的方式，助力EPC在特殊时期也能有效进展。
模块化备受制造业巨头青睐，成为当今EPC项目发展潮流
“ 相对于传统现场施工模式，模块化建造拥有建造周期短、成本更低、更安全环保、灵活性更强、风险更低等优势，近年来模块化项目在全部项目中的比例大幅上升，已成为当今国际工程项目的重要发展方向。”
燕达（海门）重型装备制造有限公司裴德年在介绍国际EPC工程模块化趋势时表示，包括壳牌、埃克森美孚、中石油等在内的国际石油燃气业主和工程EPC巨头都已经将模块化作为今后项目建造的首选模式。
随后，裴德年针对大模块（独立模块）、子模块（模块厂制造成子模块，现场拼装）、设备撬块等几种工程项目模块化的形式，结合燕达的案例展开了深入介绍和解析。
紧跟产业智能化发展趋势，TÜV莱茵积极引领行业变革
在EPC领域，TÜV莱茵作为国际独立第三方检测、检验和认证机构，从上游到下游的供应商着手，对项目提供质量保证，并在整个过程中按照标准和法规以及业主的要求提供检验服务及相关解决方案，将其作为跨国检验公司的优势和一站式检验服务的特点展现得淋漓尽致。与此同时，TÜV莱茵也积极迎合当今EPC项目的发展趋势，着力在数字化、标准化、模块化方向展开探索。
“ 创新智能化时代，TÜV莱茵始终紧跟各行业发展趋势，积极引领行业变革。” 陈伟康博士称，“去年，TÜV莱茵Smart Lab，也是全球首个智能实验室在上海正式投入运营，它同时还是检测检验认证行业内首个全自动智能化的无人值守实验室。Smart Lab能有效实现全程测试数据电子化，结合人工智能-深度学习模型，有利于多维度的数据分析，帮助客户挖掘研发设计中的安全隐患，从根源提升产品的质量、安全、可靠性和其他性能表现。未来，我们将与EPC业界伙伴继续深入合作，创造和酝酿更多新的智能制造想法，并进一步将其付诸实施。
