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经过周密细致的筹备与高效有序的搬迁，公司“智能产线”顺利竣工，正式进入试用阶段，生产效能提升显著。全新的智能产线采用“8+1”智能单元协作生产模式，深度结合智能化和数字化技术，充分发挥柔性生产的高度定制化和出色适应能力，进一步推动流体公司在数字智能生产方面迈上了新台阶。

智能产线

走在数字化转型赛道前列

流体公司顺应数字化转型趋势，积极布局“智能制造”，设计打造智能产线。通过“8+1”智能单元形式，将智能制造的理念深度融入整个产线，实现生产运营环节的全流程智能化，打造出业内领先的智能制造示范工厂，引领行业革新升级。

焊烟集尘系统

智能产线旨在实现生产的高效能与柔性化，集成了最新的智能控制、自动焊接、绿色喷涂等技术，由智能联动下料中心、绿色人机协同焊接站、自动化管线氩弧焊接线、数字化机加工产线、现代化装配组装车间、绿色环保涂装线、智能仓储物流系统以及整厂绿色数智标准化策划等8个智能单元构成，通过“安全运行单元”这1个中心进行安全管理与运行调度，能够极大提高劳动生产效率，降低质量损失成本，让产品装配作业更安全稳定、高效降本，真正实现科技赋能，符合智能制造的转型发展需要：

运行更安全：实施严格的安全防范措施，大力推行安全十字图公开制，引入人员清点制度，对关键设备进行专人专管，通过作业进出口智能识别系统、VOC浓度报警装置和天然气泄漏报警装置的统一管理，确保车间运行安全有序。

生产更智能：产线坚持系统设计，通过PLM、ERP和MES系统，结合更先进的数控加工技术，实现了产品设计加工的无缝衔接、生产物资的系统化管理以及生产设备和工艺的可控化管理。同时，结合更先进的数控加工技术，通过人工焊接和机器人焊接的高效协同，真正满足柔性化生产需要。

加工更便捷：通过智能联动下料中心的自动套料、激光切割和全方位相贯线等技术，加工质量更高，毛坯料可以直接使用，原料整体利用率提高了12%。同时，采用管道自动焊接技术，实现了人工替代，焊接质量更加稳定，大幅节省了加工时间。

装配更高效：采用定制化装配工装和标准化转运设备，规划高效的物流动线，遵循人车分流和路径不重复原则，最大程度优化转运路径和装配工序，实现了装配效率翻倍、整体物流效率提升67%，有效解决了多品种、小批量与规模化生产之间的矛盾。

工艺更环保：采用国内最先进的表面处理设备和环保与节能设备，利用更先进的自动抛丸工艺、焊烟集成装置以及配备永磁电机工业风扇，大幅改善工作环境，降低能源消耗和环境污染，在自身生产需求的同时，还可服务于连云港地区的制造业客户，极大提高了资源利用率和产品质量，碳排放量综合减少了20%。

智能产线的落成，是公司长期耕耘流体装卸设备领域得到的经验总结，更是对行业发展趋势的精准把握，标志着公司正式向产业升级的新阶段。未来，流体公司将以“专精特新、科技赋能”为引领，进一步提升生产工序的自动化和数字化水平，推动智能制造和数据建设的深度融合，加速构建行业新质生产力新高地。