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对于医药和精细化工企业来说，环保安全、工艺升级、节能增效、差异化竞争仍然是不变的主题。而连续流微反应技术能为化工安全生产提供全方位解决方案。

国内外化工制药企业对一些危险反应，例如硝化、氧化、氢化、卤化等在生产中存在安全隐患的工艺进行了连续流技术的开发应用，成果斐然。

康宁G4工业化制造平台

山东益丰生化环保股份有限公司利用康宁G4反应器实现了首套万吨级年通量连续硝化大规模生产。

山东益丰生化首套康宁G4万吨级工厂

突出的优势表现在：生产车间占地面积从传统工艺需要的4000平米减少到微通道连续化400平米，用人也大大地减少；工艺稳定性能和产品质量明显提升；实验室到大生产“一步到位”、无缝放大、SIS自控连锁、生产过程本质安全可靠、总操作费用明显降低, 综合效益良好。

康宁首套单台万吨级反应器工厂

康宁在浙江上虞参与实施的多个年通量万吨级的连续工业化案例中，单台微通道反应器年通量已达一万吨。由康宁G5反应器和管道反应器集成、再结合下游后处理连续工艺竟然取代了16台釜式反应器（38000升），12个小时的两步反应变成了10分左右，收率提高了12个点，实现了可观的净利润增长。

自2014年以来，康宁反应器技术在全球范围内，已成功安装数十套G4工业化生产装置，反应过程覆盖硝化、丁基锂低温反应、氟化、氯化、溴化、氧化、过氧化、氢化、重氮化及重排等领域，取得了非常好的社会效益和经济效益。

康宁反应器技术有限公司在多年的工业化实践中也积累了丰富的经验。连续制造是一个复杂的系统过程，不光要求高品质的连续流反应器，同时对配套的进料系统、温控系统、检测系统及后处理系统要求极高，这也要求实施连续流技术转化的团队需要多学科多领域的技术和技能组合。

康宁G5反应器的成功应用，预示着连续流技术的应用范围得到极大的提升。

微通道连续流技术不但可以用于医药精细化工领域高附加值，需求量小的化学品的生产，而且可以扩大到几万吨甚至几十万吨的基础化学品的生产。

从传统的间歇批量生产转变为本质更安全的连续流自动化生产，这不光提升化学品生产的安全性，对占地、能耗、效率、人员、三废等多方面将有着深远的影响。康宁正在帮助化工行业转向本质上更安全的连续工艺，实施更环保效益的系统，更加积极地应对全球化快速变化的市场要求。同时帮助客户获得更高的利润，实现可持续发展。

随着化工过程精细化、大数据智能化时代的来临，康宁将继续为行业转型升级，提升本质安全和创新能力，打造高质量微化工连续流产业，让更多的化工医药企业和院校享受到科技创新带来的效益。