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15年前，李华山怀着“我为祖国献石油”的信念加入了中国海油的大家庭；8年前秉承专于一事的匠心，他勇挑压缩机成橇国产化重担，开始了海洋平台天然气压缩机橇的国产化攻坚历程。

技术牢牢把握在手里

人的心脏一旦停止了跳动，生命就随之终结。而对于海洋石油天然气生产平台，天然气压缩机橇一旦停止工作，整个平台就会陷于停产状态，造成巨大损失。

然而，2012年以前，渤海地区海洋平台天然气压缩机橇共计212台，其中进口压缩机橇202台，占比超过95%。这么重要的核心设备，长期依赖进口，而且价格高、供货周期长、售后服务难以保证，成为了当时海洋平台的一块“心病”，国产化势在必行。

2013年，特种设备分公司首个压缩机项目开工，一共包含7台天然气压缩机橇。这是李华山作为天然气压缩机技术和项目负责人后，第一次实战。为解决技术储备不足的问题，公司采取了与外方联合设计的方式。

而李华山深知关键核心技术是买不来、要不来、讨不来的，想要掌握天然气压缩机橇核心设计能力，不能用盲目照着外方的设计“抄作业”。他要求技术人员对于外方的每一张施工图纸、每一份计算书，用反推法进行详细还原和论证。

“既然外方已经计算出了结果，我们直接照着做就行，为什么还要再做一遍？”团队里不时有抱怨的声音，但是，李华山一直坚持自己的做法。经过几个月的努力，成套的设计图纸通过了业主的审核和第三方认证，技术团队也成功解密了天然气压缩机的设计方法。看着第一台天然气压缩机橇顺利出厂，他感受到了从未有过的成就感。

随后，在与外方公司的合作下，多个天然气压缩机项目成功实施。虽然压缩机项目越来越多，发展前景越来越好，但是核心的工艺技术还是由外方把控，核心的压缩机产品也还是进口，李华山的心像扎了一根刺一样，而他也下定决心，一定要把这核心技术牢牢地握在中国人的手里。

2015年，李华山建议在公司首个自揽的涉外项目—伊拉克米桑压缩机项目上进行第一次自主化和国产化尝试。这一想法得到了公司领导、技术团队的大力支持，他期盼已久的机会终于来了！

然而，正当李华山兴奋之余，他发现现有的技术体系并不能完全适应涉外项目的实施，这无异于给了他当头一棒。

为了啃下这块硬骨头，李华山将最难的工作留给自己。吃透外籍业主全英文版招标文件，完善自身技术体系内容，把各个专业的技术难点和注意事项全部标注出来，并一一为技术人员进行解读。这为后续设计、建造、调试的顺利进行打下了坚实基础。

在项目运行中，他大胆采用国产材料，使整个压缩机橇设备及材料国产化率达到96%以上。

最终，伊拉克米桑压缩机项目2台螺杆压缩机0意见出厂，一次开车投产成功，得到了国外业主的高度赞赏，为公司天然气压缩机橇装产品的品牌效应画上了浓墨重彩的一笔。

虽然天然气压缩机成橇业务越来越好，业务量也在不断增加，但李华山时刻保持着危机意识。他常对团队成员说：“今天我们取代了别人，明天我们将被谁取代？想在天然气压缩机橇装产品市场稳稳扎根，我们必须发展标准化产品。”

为此，李华山带领技术团队联合上游设计单位积极推动压缩机橇装产品标准化工作，主导编制了涵盖投标、项目管理、设计、制造、运输、调试、售后服务全生命周期的《电驱往复式天然气压缩机成橇技术体系》。

基于这个体系，公司完成了20多个项目，60余台天然气压缩机橇的自主实施，使渤海地区海洋平台压缩机橇国产化率达到了90%以上，完全实现了天然气压缩机橇“海工造”的国产化目标。

今年，他们又对压缩机的监测和维保技术动起了“心思”。由于海洋平台的特殊工作环境，压缩机橇的维护费用占到了全寿命周期费用的3/4，掌握它的监测和诊断技术势在必行。

由于缺少经验和理论基础，他们就从压缩机内部构造开始，一点一点“吃透”它的工作原理，凭借多年的设计和调试经验，搭建起了在线监测系统，实现了设备维修的预知性、降低了设备运行成本，填补了国内海洋平台天然气压缩机运行关键参数的处理分析、故障诊断及预警功能的空白，为全面打造海油系统内天然气压缩机供货、调试、维修、保养4S店的目标奠定了坚实基础，为上产4000万提供了有力保障。

从8年前，渤海地区95%的海洋平台天然气压缩机橇依靠进口，到如今他们实现了压缩机橇产品种类覆盖率达80%、国产化率达90%的成绩，他们终于将压缩机橇全生命周期技术牢牢掌握在自己的手里。

8年，他兑现了自己的诺言，也让“我为祖国献石油”这句话，也更加丰富多彩、铿锵有力。