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3月11日，由浙江中控技术股份有限公司与中海石油宁波大榭石化有限公司合作的国内首套自主研发连续重整装置实时优化（RTO）项目——“芳烃（BTX）智慧制造闭环实时在线优化技术应用项目”，在宁波大榭石化完成验收，成功达成项目各项指标。

大榭石化公司总经理助理、生产技术部、运行六部、运行九部、机动部等部门经理、运行八部及信息中心等部门相关专家共计十余人组成的专家组对课题进行了验收。专家组听取了中控技术RTO团队的技术汇报及RTO系统在大榭石化连续重整装置的使用情况汇报，对技术细节及使用效果进行了严格评审。

项目于2020年1月启动，于4月完成近红外在线分析仪安装调试，7月完成RTO系统与近红外在线分析仪联调，8月完成APC改造及RTO与APC闭环投用联调，9月底上线投用，10月正式标定RTO系统投用效果。至2021年3月，历经6个月的严格标定测试，RTO系统运行稳定，与APC的闭环联动率达到90.5%以上；系统根据装置负荷调整及波动情况自行调整切除及投用，且优化后的操作参数达到操作要求，安全可靠；经标定，系统运行经济效果明显，BTX收率提高0.58%以上，年经济效益1030余万元。

连续重整是石化企业大型核心装置，是炼化一体化的关键装置，其建模及优化的难点在于原料来源复杂，性质变化大且较为频繁，受上下游工艺制约较大且工况多变、反应机理及操作条件复杂等。中控技术在本项目中完成的连续重整实时优化（RTO）系统集成了装置机理模型、稳态检测、数据校正、过程优化、与APC联动闭环控制等功能，融合装置全流程模拟、过程优化、过程控制理论及数据处理等技术，克服了大量技术及应用难点，成功开发了国内首台套RTO系统及软件平台，在操作优化并实时闭环投用方面取得了应用突破，创新性地通过数据校正技术降低了模型与装置间的偏差，以提高经济效益为目标，以产品合格、能耗最低为约束进行优化，实现了装置级规模化生产的经济效益最大化。

系统成功投用且一次性取得较大成果，实现了从数据读取、优化计算到控制调整的全自动在线闭环实时优化，使装置在多变的工况条件下自动优化及控制平稳，极大地提升了装置的运行水平，达到了优化运行目标。

投用RTO后装置BTX收率提升

本项目以提高石化生产效益为目标方向，提升装置生产智能化，将在线分析技术、先进过程控制、实时操作优化、机理建模等先进技术应用于生产全链路各环节，实现了炼油全流程智能协同优化。RTO技术不仅是实现企业效益最大化的重要手段，也是传统石化流程企业智能制造迈向原创、高端、引领的重要路径。本项目的成功实施不仅提升了大榭石化生产智能化水平，也成为了国内炼油装置自主RTO技术发展的重要里程碑。

实时优化技术是全流程优化控制技术发展到现阶段最先进的优化技术，是石化企业实现计划—调度—操作—控制一体化优化的关键环节，基于RTO可以将生产计划、调度排产、操作优化及操作控制等生产各环节整体贯通，真正做到优化目标从上到下、从全局到局部的层层分解与闭环控制。正因为如此，RTO是石化企业实现优化一体化不可或缺的关键一环。由于RTO技术难度大，一直很难突破，中控人敢为人先，率先在实时优化技术领域取得突破，在推动关键技术国产化方面做出了应有的贡献。

专家组高度评价项目所取得的成绩和投用效果，希望中控技术与大榭石化后续维护好RTO系统的长周期稳定运行，持续推进RTO系统的技术改进，使RTO系统的优化能力得到最大化发挥。