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“以每小时60000标准立方米尾气提氢变压吸附PSA装置为例：原料气为重整PSA的解吸气及C2回收装置干气，有着氢气含量低，杂质组分特别是高烃含量高的特点，若采用原有技术及吸附剂产品，氢气回收率约84%。而采用新技术后的装置，最终氢气回收率将达到90.4%，超出6.4%。”5月29日，西南化工研究设计院相关负责人粗略算了一笔账，按天然气制氢折算，泉州石化二期炼化项目采用新升级的变压吸附装置每年将减少17000吨二氧化碳排放。

图为：泉州石化22.36万Nm³h重整气提氢PSA装置

据介绍，泉州石化二期项目配套的两套大型变压吸附装置，采用了西南化工变压吸附装置技术，包括每小时22.36万标准立方米重整气提氢变压吸附装置，及每小时6.5万标准立方米尾气提氢变压吸附装置。2020年12月20日，这两套装置成功得到合格氢气产品，并连续稳定安全运行，两套装置氢气回收率等多项技术指标及装置运行稳定性均优于国外技术。

图为：泉州石化6.5万Nm³h尾气提氢装置 

目前，国内石化企业大多数炼油厂的重整变压吸附装置解吸气被直接烧掉，按我国已建成的近30个千万吨级炼油项目计，每年有超过8亿标准立方米的氢气被白白烧掉，若能采用西南化工变压吸附装置技术进行氢气回收，每年将产生7亿元以上的直接经济效益，按天然气制氢折算，每年将减少约50万吨二氧化碳排放。   

西南化工研究设计院相关负责人表示：“该技术能有效提高氢气回收率，减少原料气消耗，降低能耗和二氧化碳排放。有力支撑了炼化和现代煤化工产业提质增效、节能减排、推进绿色技术转化应用，将助力我国实现碳达峰、碳中和目标。”

西南化工经过30余年的潜心研究及工程实践，攻克了一系列技术难题，创建并完善了具有自主知识产权的大型化变压吸附系统技术体系，实现了对国外技术的全面替代和超越，牵头制定了PSA国际标准，引领我国PSA技术达到世界一流水平。核心技术包括：大型化PSA装置需解决的吸附剂性能提升及级配技术；大型化PSA工艺技术；大型PSA吸附塔动力学分布及分析设计；防冲刷零泄漏程控阀门设计及制造；智能化PSA控制系统技术；高压PSA系统技术。