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持续推进“周优化、旬分析、月总结”机制

广州石化始终坚持“优化无止境”和“全员优化”理念，搭建了公司和作业部的多层次、全流程、全员参与的优化组织机构，建立全流程优化组织体系，持续推进 “周优化、旬分析、月总结”机制，实现过程管控和过程纠偏。全年开展各种经营测算和决策建议超过1000多项次，取得优化效益3.25亿元。

广州石化每月至少开展六次滚动预算，做深做细做实月度预算跟踪和控制；随时跟进市场和现场变化，及时开展经营调整和生产优化的各类测算，按照效益最优的原则选择生产方案和落实措施。如通过炼油总流程优化测算，对9个优化流程套用不同价格体系形成22个不同情景下的测算结果，择优选择生产方案；实时测算化工产品的加工边际贡献，视不同情况引入吨产品边际贡献、吨原料边际贡献、单位时间内边际贡献总额等指标对化工产品分牌号进行排序，指导排产；加强对吨乙烯原料成本的跟踪分析，今年1-11月，吨乙烯原料成本同比下降25元/吨。

按照“事前算赢、事中管赢、事后能赢”的要求，广州石化随市场变化对原料组织、产品结构、资源流向、加工安排、库存策略等方面进行滚动跟踪和动态测算，按成本高低、效益大小、组织难易来安排生产经营的操作策略和实现路径。今年4月份以来，随着3号聚丙烯装置新产品价格逐步回升，出现了外购丙烯效益拐点，广州石化及时做大总量，将3号聚丙烯装置加工量逐渐提升至满负荷。

持续推进节能降耗降本压费

广州石化强化现场节能减排管理，持续挖掘装置用能潜力，不断寻求系统管理优化、技改技措投入和产品结构优化上的节能，实现降本压费，连续3年被中国石油和化学工业联合会评为石油和化工行业重点能耗产品“能效领跑者”标杆企业（原油加工）。

积极推进“能效倍增”节能项目的实施及发挥成效。截至12月，广州石化2018年总部批复自主投资的6项节能项目已投用4项，累计实现节能44966吨标煤；利用检修时机，对高耗能部位实施改造，如对裂解装置裂解气压缩机和丙烯机两台透平实施改造，将透平汽封由原有梳齿密封更改为刷式密封，同时对透平转子及隔板进行更新，减少蒸汽的消耗及级间泄漏，提高压缩机效率，达到节能降耗目的。改造后，蒸汽用量减少4吨/小时，年节约动力成本500万元。

充分利用信息化手段，全时程监控并统计分析产出和消耗情况，及时分析解决、提高蒸汽系统运行稳定性、高效性。动力系统推动“以汽定电、内汽外电”优化，在满足生产装置用汽前提下，通过对汽轮机设计和运行历史数据中不同电热负荷工况下热耗、热电边际贡献等指标进行分析，确定“以汽定电”策略。2018年，在满足装置优化产、用汽需求的情况下，蒸汽耗量同比下降了3.96%。

“三类指标”转换完善精益成本体系

广州石化依托SMES（中国石化生产执行系统）建立智慧班组数据管理系统，持续完善精益成本指标体系，将财务指标转化为经济技术指标，经济技术指标转化为操作指标，通过三类指标的逻辑转换，实现以操作参数、技术经济指标来管理财务指标。

广州石化借助班组经济核算等智慧班组数据管理系统，加强各技术经济指标与工艺参数关联因素的研究，抓住能耗、物耗、损失率等关键环节实现降本增效。如丁二烯装置在吨产品动力成本指标转换中，装置以班组经济核算为基准，发动班组人员集思广益，提措施、出主意、想办法。通过对班组数据的分析，发现丁二烯装置中压蒸汽耗量大，他们通过改造将芳烃高压蒸汽凝液引至丁二烯装置，改造后丁二烯装置每小时可减少中压蒸汽耗量0.6吨，每年可节约成本90万元；3号蒸馏装置通过深入分析“吨油产值/燃动比”、“燃料单耗”、“常压炉进料温”三者之间的关系，紧紧扭住控制“常压炉进料温度”这个节能降耗的“牛鼻子”，持续开展班组优化和成本控制工作，2018年，装置吨变动费用比2015年下降了15.6%。

“通过智慧班组数据管理系统，进一步完善了公司、部门（作业部）、装置和班组四个层面的成本管理体系，实现成本管理重心下移，形成事事讲成本、人人算效益的良好氛围。”广州石化财务部部长赖永福说。

（黄敏清 范赛劲）