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备受热议的“数字孪生”也被称为数字映射、数字镜像。具体而言，数字孪生是以现实数据为主，通过软件技术等手段，在数字世界中映射现实中的内容，并通过虚拟实践来优化建造现实中的内容。

近些年来，众多企业在数字孪生技术领域不断深入探索。其中，森松作为在行业内提供整体工程解决方案的标杆性企业，拥有强大的数字模型库和专业的设计软件，已率先在行业内推出数字孪生的虚拟工厂。虚拟工厂可以从模型、数据、连接、服务和功能多个维度与实体工厂共生，从而实现对物理实体进行仿真、监控、评估、预测、优化和控制的操作。

基于此，我们将首先分享森松在多个制药、日化项目中已实现的数字孪生工厂应用场景：

01 设计校审，沉浸体验

在设计过程中，所有部件按照实物建模，在设计校审过程中通过虚拟现实技术客户便能漫游进其未来工厂，即便工厂尚未建好却能让人身临其境。更加沉浸式的、也更真实的体验感有助于发现设计中存在的问题和有待改进之处，以减少后续生产执行环节对于实体系统的更改与返工风险。

02 VR培训，高效便捷

在培训阶段，由于虚拟世界是现实世界的镜像，可以按照需求对操作员进行VR培训。也就是，通过在虚拟世界中熟悉各项操作流程并进行相关考核，由此可以快速在现实世界中正常运行。在操作预演和培训中可以减少对实体工厂的依赖，从而降低培训成本，减少操作风险和失误，以达到高效沟通协作。除此之外，我们正在研发对VR培训内容与过程进行记录，形成培训的记录报表，从而帮助企业提升对上岗人员资质的管控。

03 数字化运维，全局掌控

虚拟工厂可以从模型、数据、连接、服务和功能多个维度与实体工厂共生。例如，我们想象一下，今后大家不需要进入物理工厂进行巡检，如果想了解工厂的运营状态，便可以随时随地，打开电脑，戴上VR眼镜，沉浸式地查看工厂运行状态。同样，也能更直观识别缺陷、定位故障，并通过远程和协同，实时响应。与此同时，孪生工厂所采集的运行数据可对设备寿命进行预测，以及进行提前预判、指导决策，减少宕机时间，避免灾难性破坏。此外，虚拟工厂采集的运行数据还可进一步进行生产工艺的分析，为工厂的升级改造，提供决策依据。如此，一个持久的、共享的、三维的虚拟空间应运而生。

其次，我们不断加强现有技术的应用，并持续规划和开发新的应用场景。未来的虚拟工厂能够将众多元素进行整合，以实现协同工作，互通联动。例如，在未来的虚拟工厂中，人与人之间既可以组织各类会议，也可以邀请客户参观并介绍产品，还可以对员工进行授课培训等。此外，虚拟工厂可以根据不同运行参数的录入来模拟整个生产过程，实现系统在虚拟世界的“开车”模拟, 以获取有价值的真实数据并应用到真实设备的调控上，从而进一步提升整体运营效率，降低成本。

虚拟世界和现实世界的联系已越来越紧密，而无论是由虚入实，还是由实入虚，一切努力都是为了能够更好地为用户带来更真实的体验。技术不断迭代，机遇潜藏无限。森松把握时机，深入布局，持续探索数字孪生技术应用，以应对瞬息万变的市场需求，助力客户实现更精益化的工厂建设、运维和管理。