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5月7日获悉，由海油工程承建的加拿大LNG(液化天然气)项目2个核心工艺模块在山东青岛顺利交付，海油工程董事长、党委书记于毅出席交付活动。

作为全球首批采用一体化建造的核心工艺模块，海油工程攻克核心工艺模块与管廊模块联合设计建造技术难题，自主实施国内首次 LNG核心工艺模块脱脂作业，实现多项工艺技术创新，标志着我国LNG模块化工厂建造能力达到世界先进水平。

此次交付的2个模块为AGRU（脱酸气）核心工艺模块，高度相当于16层居民楼，单个重量相当于一座埃菲尔铁塔，主要承担原料气预处理工作酸气脱除任务，对整个LNG工厂的生产安全起着重要保护作用。相对传统的管廊和核心工艺模块分别设计建造并在生产现场进行对接的模式，核心工艺模块加管廊模块一体化联合建造新工艺通过大幅提高模块集成化程度，可使现场安装工作量减半，在整体工期及成本控制方面具有显著优势。

据了解，采用一体化建造的模块吨位和尺寸均达到常规模块的1.5倍，单个甲板片最大重量近700吨，创公司LNG模块甲板片重量纪录，给施工带来了极大的挑战。海油工程攻克SPMT（自行模块化运输车）小车顶升总装和大型结构物吊装关键技术，创新性应用“八角板放样总装”尺寸控制方法，成功将底部立柱间尺寸控制在6毫米以内，精度控制达到行业先进水平。

此外，按照LNG生产工艺需求，此次交付的2个模块均需进行脱脂处理，由于工艺流程极其复杂，此项作业之前一直由国外公司完成。海油工程通过自主攻关，成功掌握脱脂处理工艺设计、技术方案编制、施工等全套技术，填补国内LNG模块自主脱脂技术空白，并自主研发一套中控设备，对脱脂过程进行实时监测，最终通过严苛的脱脂验收指标，赢得了外方业主的赞誉。

于毅在讲话指出，项目开工以来，在新冠疫情的严峻挑战下，海油工程始终以建设“地球上最安全的项目”为目标导向，积极推动“相互关心、相互关爱”为核心的IIF文化与公司“以人为本、关爱员工”的安全理念相融合，创造了3000万安全工时的优秀成绩，并一举攻克了核心工艺模块与管廊模块联合设计建造的难题，实现了第二船核心工艺模块“零尾项”交付，充分展示了海油工程LNG高端模块化建造能力。

于毅强调，下一步海油工程要始终把“安全生产”摆在首位，结合“安全生产专项整治巩固提升年”和“安全生产月”契机，持续强化项目安全管控，充分调动每位参建人员的安全生产积极性和主动性，为项目平稳高效建设提供坚实保障。要始终秉持“以客户为中心”和“价值共赢”的工作理念，持续强化过程管控，不断提升项目本质安全管理水平，全力将加拿大LNG项目打造为精品工程。

据悉，加拿大LNG项目一期工程计划建造2列生产线，年产量达1300万吨。项目建成投产后，将向中国等亚洲主要消费市场供应液化天然气，有利于我国天然气进口渠道的多元化。

海油工程承揽该项目35个模块建造工作，包括全部19个核心工艺模块，总重约178830吨。其中首个公共核心工艺模块已于今年3月抵达加拿大项目所在地安装现场。目前，项目35个模块已全部开工并总装，其中32个模块已完成总装搭载工作，整体建造进度已近80%。