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作为项目核心装置，

产品分离塔高129.6米，

相当于3架波音737-800飞机的长度，

直径8.9米，总重量约2100吨，

用于分离丙烯与丙烷。

要将这么个“大家伙”一次整体吊装起来，

并不容易。

本次吊装属超危大工程，

需经专家论证后才能确立实施吊装方案。

因本次吊装高度和重量达到

履带吊的作业极限，

为了让分离塔顺利“站起来”，

石化工程公司项目团队

专门成立技术团队，不断优化施工方案，

多次对设备重量进行精确核算、

对设备预留和干涉情况模拟到厘米，

相继完成液压顶升塔架检修保养、

组对调试等一系列复杂工作，

用时32天完成

设备“穿衣戴帽”“塔起灯亮”等工作，

为塔器吊装做足充分准备。

吊装过程中，

项目采用国内先进的

3600吨液压顶升系统装置主吊，

相较于以往150米高的

“龙门吊”封闭式门架吊装工艺，

本次吊装采用开放式门架，

其整体高度仅94米，

运用液压同步顶升技术将设备拔高，

同时采用750吨级履带式起重机行走递送，

使设备由平卧状态逐渐到直立状态，

顺利完成设备整体吊装就位，

不仅有效解决现场场地受限的问题，

更加经济节约。

作为全国最高的丙烷脱氢核心装置，

本次装置塔是

由获“制造业全国单项冠军产品”称号的

中建五洲团队制造完成。

由于装置超大、超重、超高，

为解决运输难题，

项目团队采用现场+工厂制造模式，

实现大型设备现场

整体制造和整体吊装。

面对现场户外作业雨水多、湿度大，

厚壁设备焊接质量控制难度增大，

设备成型、椭圆度要求高等困难，

加工过程中，制造团队严格控制

环缝错边量、椭圆度，

确保设备直线度；

研究分析焊接工艺，

制作防变形工装，控制焊接层温度，

按照焊接工艺卡进行焊前预热，

并运用耐热钢法兰堆焊技术，

使焊接一次合格率达100%，

最终高质量完成加工制作任务，

为后续整体吊装奠定基础。

装置中的产品分离塔、反应器

施工工艺独特，

南京华建检测公司严把质量检测关，

组建持有行业最高级资格证的

检测专家队伍驻守生产现场，

确保现场急加工随叫随到。

在全面使用超声检测、磁粉检测、

渗透检测、射线检测等

多种传统检测方式的同时，

项目团队创新运用

TOFD超声波衍射时差法等

新型检测技术手段，

既避免了交叉作业耽误工期，

又能更全面、更深入的

对装置塔构件进行全方位“体检”，

确保装置质量100%合格出厂，

为装置塔顺利“上岗”出具“健康证明”。