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7月27日，由第七建设公司承建的中东地区公司伊拉克马季努酸气处理项目8个共计280吨管廊钢结构模块完成预制，在天津新港装船出海，标志着公司首个国内整体预制海外管廊钢结构模块顺利发运。

中东地区公司秉承公司加大工厂预制深度、提高产品成撬比例的理念，在马季努酸气处理项目中，增加了管廊钢结构模块化模式。

第七建设公司工程设计研究院院长甄超慧介绍：“项目从设计到发运，既有管理方面新模式的探索和尝试，又有设计、采购、制造、运输等环节的有效融合。”

设计先行

发挥龙头引领作用

马季努酸气处理项目2021年12月启动后，第七建设公司积极发挥设计龙头作用，将问题解决在前端，通过设计优化降低项目成本，为项目执行过程中可能出现的风险进行合理预测和防范，从源头上保证模块产品质量。

根据设计单位西南分公司提供的输入条件，完成钢结构节点计算及加工设计工作，其中，项目设计节点采用国际节点计算RAM Connection 和建模软件TEKLA，保证设计的准确性，减少制造过程中的返工；采用管道软件（Spoolgen）进行单线图、管段图设计，缩短了加工制造的流程、降低了项目成本，确保了管线预制质量；克服了设计输入条件变更影响，按计划完成了设计文件及制造相关程序文件的报批工作，确保工期不受影响。

采购交叉

优化项目总体工期

确保采购工期是项目总体工期保障的关键。2021年11月中标后，考虑到春节期间订货困难，第七建设公司紧锣密鼓开展工作，两周内完成管廊钢结构的MTO，并提前启动采购程序，实现了年前订货、年后到货的节点目标，确保了工期节点，发挥了设计与采购交叉融合的优越性。同时，在详细设计阶段就启动大宗长周期材料采购，耐酸钢线、双相不锈钢等材料在详细设计阶段均已完成订货，大大缩短了项目制造工期。

精益求精

展现装备制造实力

项目启动前，第七建设公司提前成立项目组，对设计与制造进行交底，结合项目要求进行制造策划，将项目执行的难点和重点体现在策划方案中，确保项目制造过程全面受控。

“马季努酸气处理项目管廊钢结构模块制造具有两个难点，一是模块体积较大，需占用大片生产场地。二是模块内所有管线支架均为滑动管支架，无固定支架，且受包装尺寸限制，部分管线模块只有一个支架，包装固定困难。”项目组成员张博利介绍说。

针对这些难点，第七建设公司特别对模块生产区域进行了优化，在装备制造分公司内规划出一块专用场地进行制造，并为每条管线确定固定方式，保证加固质量。同时，为满足吊装要求，专门设计吊装平衡梁，确保吊装安全可靠。

苦练内功

炼就国际项目团队

马季努酸气处理项目作为国际高端项目，从设计和制造资料报批到第三方检验确认，业主对过程资料和产品质量管控都非常严格，对参建团队提出很高要求。

为此，第七建设公司严格遴选设计人员，要求参与该项目的人员不仅拥有专业技术能力，还要有国际项目管理经验以及良好的英语口语和文字能力。项目开始后，项目组每天召开早会保持信息沟通，每周和业主召开一次生产协调会，确保项目所有过程环节都平稳受控，保证项目工期和质量。

“我们对过程管控程序进行了优化，包括焊接程序、防腐程序、包装运输方案和预组装方案等均经过项目团队的精心策划，确保满足国际项目管理要求，得到了业主和第三方代表高度认可。”项目组成员王硕介绍说。

模块发运

挑战国内运输限制

“国内运输常规尺寸是长17.5米、宽3米、高4米，本次发运的8个模块均大于超限运输尺寸，其中最大的长24米、宽5.5米、高4.8米。”第七建设公司工程设计研究院副院长赵博介绍说。

为确保模块能如期到达港口，项目组提前和运输主管部门进行发运报备，在导航护送车开路指引下，8个模块车7月27日早上8点准时达到港口，中午12点上船，实现港口车船直取与货物装运无缝衔接。

海外管廊钢结构模块国内整体预制发运在公司尚属首例，是将管廊钢结构和工艺管道在预制场内集成模块化施工的一次突破，为公司在疫情等不利条件下，探索了一条保障海外工程项目组织的新模式。